Dobór części zamiennych podczas naprawy kompresorów różnych typów

Sprężone powietrze jest wykorzystywane w wielu zakładach przemysłowych, warsztatach oraz mniejszych punktach produkcyjnych. Zasila narzędzia pneumatyczne, urządzenia sterujące i maszyny wykonujące powtarzalne zadania. Aby instalacja działała zgodnie z wymaganiami, konieczne jest administrowanie stanu jej najważniejszych elementów.

W praktyce problemy rzadko ukazują się bez wcześniejszych sygnałów. Czasami jest to dłuższy czas napełniania zbiornika, częstsze uruchamianie silnika lub zmiana dźwięku w trakcie pracy. Zdarza się też, że ciśnienie w instalacji staje się niestabilne, mimo że zapotrzebowanie na powietrze pozostaje podobne. Takie objawy mogą mieć różnorakie przyczyny, dlatego sama obserwacja nie wystarcza do postawienia trafnej diagnozy. Przeglądy sprężarek pozwalają ocenić stan urządzenia, sprawdzić podstawowe parametry i wykryć oznaki zużycia poszczególnych części. Zakres kontroli uzależniony jest od rodzaju konstrukcji, liczby przepracowanych godzin a także warunków otoczenia. Inne obciążenia występują w urządzeniu pracującym przez kilka godzin dziennie, a inne w instalacji działającej niemal bez przerwy. Znaczenie moraz temperatura pomieszczenia, zapylenie i sposób pobierania powietrza.

Podczas oceny stanu technicznego ważne są nie tylko i wyłącznie podzespoły odpowiedzialne za sprężanie, lecz także układ chłodzenia, filtry, przewody i elementy sterujące. Zabrudzone powierzchnie chłodzące mogą utrudniać odprowadzanie ciepła, jednakże niedrożny filtr wpływa na warunki pracy całego układu. W sprężarkach olejowych trzeba kontrolować poziom i stan oleju, a także zwracać uwagę na ewentualne wycieki. W urządzeniach bezolejowych zakres czynności wygląda inaczej i musi odpowiadać zaleceniom producenta. Warto dodać, że pojedynczy objaw nie za każdym razem wskazuje na uszkodzenie samej sprężarki. Spadek ciśnienia może wynikać z nieszczelności przewodów, nieprawidłowej pracy zaworów albo za dużego poboru powietrza przez odbiorniki. Dlatego przed wymianą części kontroluje się również instalację, w której pracuje urządzenie. Regularna kontrola ułatwia porównywanie wyników pomiarów i zauważanie przekształceń zachodzących w czasie. Jeżeli parametry stopniowo odbiegają od wcześniejszych wartości, można dokładniej ustalić, kiedy pojawił się problem i w jakich ustaleniach występuje.

Gdy kontrola wskazuje na usterkę, następnym etapem jest ustalenie jej źródła oraz zakresu niezbędnych prac. Naprawa kompresorów może obejmować obieg zużytych uszczelnień, naprawę układu sterowania, usunięcie nieszczelności lub prace przy elementach mechanicznych. Rodzaj czynności zależy od konstrukcji urządzenia i charakteru uszkodzenia. Są przypadki w których wystarczy wymiana pojedynczego podzespołu, w innych konieczny jest szerszy demontaż i sprawdzenie współpracujących części. Nie powinno się ponadto zakładać, że każda awaria ma jedną przyczynę. Przykładowo podwyższona temperatura może być związana zarówno z zabrudzeniem chłodnicy, jak i z niewłaściwą wentylacją pomieszczenia albo nadmiernym obciążeniem. Regeneracja sprężarek polega jednak na odtworzeniu właściwego stanu wybranych elementów, które uległy zużyciu w trakcie eksploatacji. W zależności od modelu i stanu technicznego może obejmować obróbkę lub przepływ części, kontrolę luzów, ocenę powierzchni roboczych a także ponowny montaż. Przed podjęciem decyzji uwzględnia się dostępność części, koszt prac, przewidywany czas przestoju i wiek urządzenia. Nierzadko zakres regeneracji jest ograniczony przez uszkodzenia, których usunięcie wymagałoby wymiany większej liczby podzespołów. W takiej okoliczności zestawienie możliwych rozwiązań powinno opierać się na faktycznym stanie technicznym, a nie wyłącznie na cenie pojedynczej części.

Serwis sprężarek powietrza obejmuje czynności powiązane z kontrolą, konserwacją, diagnozowaniem usterek i oceną parametrów pracy urządzenia. Harmonogram takich prac powinien uwzględniać zalecenia producenta, intensywność eksploatacji a także warunki panujące w miejscu instalacji. Sam odstęp czasu między kolejnymi kontrolami nie zawsze wystarcza do określenia potrzeb technicznych, ponieważ dwa podobne urządzenia mogą pracować przy zupełnie innym obciążeniu. W codziennej eksploatacji warto zwracać uwagę na częstotliwość załączania silnika, poziom hałasu, temperaturę, komunikaty sterownika i ewentualne ślady wycieków. Przydatne jest też zapisywanie dat wykonywanych czynności, wymienionych części a także wyników pomiarów. Taka dokumentacja pomaga ustalić, czy konkretny problem powraca i czy po wykonanej naprawie parametry zmieniły się w zgodzie z oczekiwaniami. Istotnym zagadnieniem pozostaje też jakość powietrza dostarczanego do instalacji. Obecność wilgoci, oleju lub zanieczyszczeń może wpływać na działanie odbiorników, dlatego ocena samego urządzenia nie za każdym razem daje pełny obraz sytuacji. W sytuacji instalacji o zmiennym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze znaczenie ma także sposób regulacji wydajności i dostosowanie pracy sprężarki do aktualnego obciążenia. Zbyt częste uruchamianie i zatrzymywanie może wskazywać na potrzebę sprawdzenia ustawień, zbiornika albo charakterystyki poboru powietrza. Dopiero porównanie tych informacji umożliwia oszacować warunki eksploatacji i określić, które czynności kontrolne albo naprawcze są uzasadnione w danym przypadku.

Zobacz także: audyt sprężonego powietrza.